1.總則 為了確保冷推成型鋼制無縫彎頭的產品質量,，規(guī)范制造工藝,，嚴格程序管理,，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產的Φ32～Φ426—1.5D冷推碳鋼及不銹鋼無縫彎頭的制造過程,。
2.依據標準 GB/T 12459—2005《鋼制對焊無縫管件》 GB/T 8163—1999《輸送流體用無縫鋼管》 GB/T 14976-2002《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》
3.制造工藝 冷推成型碳鋼（不銹鋼）無縫彎頭制造工藝流程如下所示： 原材料入廠檢驗 → 下料 → 拋丸除銹（清洗油污） → 涂層 → 推制 → 熱處理 → 坡口 → 除銹刷漆（酸洗鈍化）→ 標識 → 檢驗入庫
3.1原材料入廠檢驗
3.1.1冷推彎頭用鋼管必須符合相應鋼管制造標準的規(guī)定,。并應有制造公司質量證明書,，鋼管入廠應由質檢員和保管員對鋼管口徑、壁厚,、外觀質量等進行檢查驗收,。
3.1.2管材實物的標記、爐批號與材質證明書相符合時,，可不進行復檢,。同時也可以按照需方的要求對化學成份分析，力學性能分析,、金相組織分析進行復檢,。
3.1.3無縫鋼管的內外表面不得有裂縫、折迭,、皺折,、離層、裂紋和結疤等缺陷,。
3.1.4鋼管應整齊排列于料場或車間廠房內,，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓,、碰砸,，吊裝時不得有碰撞現象發(fā)生。
3.2 下料
3.2.1下料設備采用角度可調式帶鋸床,。
3.2.2下料應嚴格保證長度和角度（具體尺寸見附表2）,，否則無法實現推制時的自動控制。
3.2.3為了方便快速下料,，先鋸大角度一端,，每兩節(jié)一起下料。
3.2.4為了防止偏斜,，可以采用角尺,、鉛墜等控制。
3.2.5為了增加推制時的受力面積,，大角度一端要進行尖角平口,。
3.2.6鋸切后產生的毛刺要打磨干凈,，內弧尖角要光滑過度,。
3.3拋丸除銹（清洗油污）
3.3.1冷推碳鋼彎頭下料后應進行拋丸除銹。
3.3.2利用懸掛式拋丸除銹機進行除銹,，除銹至露出金屬本色,。
3.3.3不銹鋼下料后要清洗掉表面的油污。
3.4涂層
3.4.1將氯化橡膠配合成一定濃度的涂層液,，盛放在專用的涂層液槽內,。涂層液槽應遠離火源,。
3.4.2將清理干凈的管段浸泡或涂刷后懸掛晾干，使氯化橡膠在管段內外表面形成一層具有很強附著力的隔離膜,。
3.4.3為了增加潤滑,，減少推制過程中管子與胎具間的摩擦，涂層晾干后應在管段內外表面刷上一層摻有二硫化鉬的動物油脂,。
3.5推制
3.5.1按推制彎頭的規(guī)格選擇相應的外模,、芯頭、定位塊,、推桿等進行裝換模,。
3.5.2推制前應仔細檢查模具芯棒規(guī)格是否合適，螺栓是否固定牢靠,，空載打自動試車,，看各個行程限位開關是否靈敏有效。
3.5.3推制完第一個彎頭后調好側推缸行程限位開關,。
3.5.4管段放入模具時要注意防止偏斜,，有平口的一端置于推桿一側。
3.5.5推制機應由專人操作,，如果推不動或出現緊急情況,，應立即按緊停開關，升起鎖模油缸,，開模進行檢查,。
3.5.6推制時工具和雜物不要放在設備工作臺面上，啟動推制開關后身體不能伸入工作臺,。
3.6熱處理
3.6.1冷推成型后的彎頭要進行熱處理,，目的是消除冷加工過程中產生的應力。
3.6.2冷推碳鋼彎頭加熱到600℃～650℃,，恒溫一定時間（恒溫時間為每25mm壁厚1h,，且不得少于15min），隨爐冷卻至400℃以下后自然冷卻,。
3.6.3冷推不銹鋼彎頭加熱到1050℃左右,，出爐后急冷，冷卻介質為水,。
3.7坡口
3.7.1坡口設備采用專用彎頭坡口機,。
3.7.2根據彎頭規(guī)格選擇安裝對應的坡口胎具。
3.7.3在第一個彎頭坡口時由質檢員現場協(xié)助測量調整,，使彎頭整體尺寸參數符合標準要求,，然后利用坡口機導軌限位開關固定尺寸，即可進行批量加工,。
3.7.4坡口產生的毛刺應修磨干凈,。
3.7.5坡口角度37.5±2.5°,。
3.8除銹刷漆（酸洗鈍化）
3.8.1冷推碳鋼彎頭坡口后進行拋丸除銹處理，并刷防銹油漆,。
3.8.2不銹鋼彎頭坡口后進行酸洗鈍化處理,。
3.9標識
3.9.1成品彎頭噴涂耐久性標識，字跡清晰,。
3.9.2標識方法若需方有規(guī)定,，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定,，則根據產品性能按標準執(zhí)行,。
3.10檢驗入庫
3.10.1彎頭入庫前應由質檢員對彎頭幾何尺寸和外觀進行檢驗。
3.10.2彎頭內外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷,，沒有裂紋,、結疤、折疊,、分層等缺陷,。
3.10.3幾何形狀檢驗按照GB/T 12459-2005標準執(zhí)行。
3.10.4檢驗應填寫《鋼制彎頭檢驗記錄表》（YGBG-02）,。
3.10.5彎頭經檢驗合格后方可入庫,，按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫存區(qū)域，并保證其不受污損,、碰撞,。
